JIT: Just in Time, Lean Manufacturing en KAIZEN

Voor Just in Time produktie, ook wel JIT genaamd, is een toenemende belangstelling. In één adem worden ook termen als KAIZEN en lean manufacturing hierbij genoemd. Deze pagina beoogt duidelijk te maken hoe de weg naar JIT produktie er uit ziet, en welke rol lean manufacturing en KAIZEN daarin spelen.

De beschrijving richt zich op produktie omgevingen waar 'assembly' het zwaartepunt is. De filosofie is echter veel breder toepasbaar, inclusief service organisaties en administratieve afdelingen!

Het stappenplan voor het realiseren van JIT ziet er als volgt uit:




JIT stappenplan
1. Awareness, oftewel weten wat met JIT bereikt kan worden
2. Value stream mapping en 5S (werkplekorganisatie en -standaardisatie)
3. Lijnintegratie
4. Enkel stuks produktie
5. Pull systeem, KANBAN ('trekken' in plaats van 'duwen')
6. Lijn balanceren
7. Standaardisatie

1. Wat kan met JIT worden bereikt?
De volgende benchmarkgegevens zijn beschikbaar:
Reductie van Onder Handen Werk (OHW) met 70 %
Reductie van doorlooptijden met 90 %
Reductie van benodigd oppervlak met 75 %
Dit betekent dat JIT voor aanzienlijk betere leverprestaties zorgt.

2. Value Stream Mapping en 5S (werkplekorganisatie en -standaardisatie)
Hiermee worden de materiaal- en informatiestromen in kaart gebracht en mogelijke verbeteringen vastgesteld.
Het 5S programma zorgt voor een betere organisatie van de werkplekken zelf. Zie ook de 5S pagina.

3. Lijnintegratie
Deze stap beoogt een zichtbare flow te realiseren, zodat eventuele problemen eerder zichtbaar worden, en daardoor eerder en effectiever kunnen worden aangepakt.

4. Enkelstuks produktie
Het doel, klantordergestuurd produceren, precies de juiste hoeveelheid op het moment dat het wordt gevraagd kan nu worden gerealiseerd. Dit betekent dat omsteltijden, aanloopverliezen en dergelijke worden aangepakt en gereduceerd, en uiteindelijk geëlimineerd. In laatstgenoemde situatie maakt het voor de produktie efficiëntie niet meer uit wat de batchgrootte is, omdat omstellen niet meer tot efficiëntieverlies leidt. Deze vorm van massaproduktie is bijvoorbeeld al gerealiseerd in de automobielsector, waar de fabrikanten alle modellen met batchgrootte 1 produceren, zodat alléén auto's worden gemaakt die al zijn besteld!

5. Pull systeem (KANBAN)
Een hele belangrijke stap: de produkten worden niet meer het produktieproces in geduwd in de hoop dat ze er ooit aan de andere kant wel uit zullen komen, maar 'getrokken' op het moment dat er ruimte en vraag is. Doorlooptijden en kosten worden nu verder verlaagd.

6. Lijn balanceren:
De TAKT tijd (of: 'hartslag' alias 'pulse rate') van verschillende stappen in het proces zijn mogelijk nog niet goed in balans met elkaar: de ene stap loopt sneller dan de andere. Deze verschillen worden nu weggewerkt.

7. Standaardisatie
Dient om het gewonnen terrein niet meer prijs te geven, en het continue verbeteren te mogelijk te maken.

Lean Manufacturing
Lean Manufacturing betekent het toepassen van bovenstaande principes, zodat zo efficiënt en kosteneffectief mogelijk aan de klantwensen wordt voldaan.

KAIZEN
KAIZEN betekent 'continu verbeteren', in deze context wordt echter meestal gerefereerd aan de 'KAIZEN blitz': een korte, intensieve workshop van circa een week om een aantal van bovengenoemde principes te realiseren. Een dergelijke blitz is meestal bedoeld om vastgelopen initiatieven nieuw leven in te blazen en daarmee ook meteen momentum te genereren voor verdere verbeteringen.

Aanbevolen literatuur (met bestelmogelijkheid).

Voor nadere inlichtingen gelieve te .

Naar 5S informatie   Naar cursuspagina logistiek   Naar algemene cursuspagina